Уважаемые друзья! Я не Литейщик, а лишь ВРеменно Исполняющий его Обязанности, и вряд ли им уже стану (поздновато, наверное), но, позвольте и мне высказать некоторые элементарные наблюдения и соображения:
Даже новичку быстро становится понятно, что процесс литья зависит от очень большого количества переменных (которые имеют дурную привычку меняться даже тогда, когда прилагаешь максимум усилий к их стабильности). Отсюда сразу следует вывод о необходимости выявления ключевых параметров – оказывающих максимальное влияние на процесс литья (в отличие от тех, влиянием которых при поточном производстве можно и «пренебречь»).
Для начала (и, чтоб дальнейшее стало более понятным) приведу один пример из собственной практики (дабы не возникало неясностей каких – льюсь я на перевертыше «Ясам», работаю преимущественно с серебром, доля оборотного металла доходит до 70%). В качестве формассы на предприятии использовался “Hoben GoldStar XL”. Качество литья было (и есть, по всей видимости) среднее (микроскопа у нас нет), но начальство устраивает… И вот – с некоего момента оно начало ухудшаться – выражалось это в появлении «сыпи» на поверхности отливок – не шариков, о бесформенных бугорков – причем, что мне больше всего «не нравилось», вся сыпь образовывалась на одной стороне отливок ( а в технологии – никаких изменений!). Сначала все молчали, потом тихо роптали, потом – стали громко материть литейщика… Не ругайтесь, говорю – лучше дельное что подскажите. – Ты неправильно вытапливаешь воск – он у тебя кипит и разрушает стенки. Стал варьировать способы вытапливания и прокалки – результат нулевой… Прочел здесь, на форуме о негативном влиянии тальковой присыпки при повторном использовании облоя и брака восковых моделей ( попробовал сжечь кусочек воска – некое количество «мусора» осталось). Заменили воск в бачке на свежий - стало чуть лучше, но принципиальных изменений не произошло. Фильтровал воду.., использовал деминерализованную – нет улучшения… И, в тот момент, когда я уже не представлял совершенно, что еще можно попробовать – при заливке затворенной формассы в опоки заметил в струе какой-то необычный комочек и успел его выловить. После промывки и разглядывания под лупой выяснилось, что это – кусочек упаковочного мешка, не полиэтиленового, а внешнего, тканого… Возникла мысль, что причиной брака может быть и формасса. (Выяснилось, кстати, что в работе уже несколько месяцев используется новая партия ее). Нашли мешок с остатками старой формассы (чуть не 1,5 летней давности!) – заформовал на ней. Результат, думаю, ясен – совершенно чистая поверхность. Я себе картину представляю, в итоге, следующим образом: при помоле в ф/м попадает «мусор» органического происхождения – типа, упал мешок в лужу (вернул кто-то партию брака) – в бункер его! А из будок (то бишь, мешков) кто ж ее, собаку (формассу, то есть) вытряхивать будет?! – Так и силикоз заработать недолго, перемелется как-нибудь... При замесе эта «фигня», как имеющая меньшую, чем у затворенной формассы плотность, медленно всплывает и налипает на все встречающиеся на этом пути поверхности. И вибростол не помогает ее «стряхнуть» - разница плотностей мала, а прилипаемость существенно лучше, чем у газовых пузырьков. При прокалке она благополучно выгорает, оставляя после себя ямки, которые при заливке заполняются металлом…. Начали экспериментировать с другими марками формасс (остатки этой партии - к большому неудовольствию поставшика – вернули). Хотелось мне попробовать прокалить проблемную формассу до формования – выжечь органику – а потом заформовать… Но, не получилось (хотя, в справочниках и указывается температура полного обезвоживания гипса в 500 градусов Цельсия, формасса, прокаленная даже при 300 – 400 градусах уже схватывается плохо и имеет, даже в непрокаленном виде, очень низкую прочность). Тогда я залил образцы разных формасс концентрированной серной кислотой (обугливает органику). «Грязь», как выяснилось, есть во всех марках, но, именно в Hoben XL она оказалась очень «разноозернистой» (да и зерна кристобалита крупные неоднократно наблюдал). .. В итоге – сейчас формуюсь в Satin Cast 20…
И это - не единственный пример. Возьмешь новую банку с лигатурой и с удивлением отмечаешь, что вчера снимаемый с расплава флюс имел серый цвет, а сегодня - стал черным… В общем, «беда» может прийти – откуда и не ждешь… Все это я к чему рассказываю? 1. Новички, типа меня, надеющиеся научиться – здесь ли, по книгам - НЕ НАДЕЙТЕСЬ! Опыт, в основном и главном, придет лишь на основе собственных шишек, - как результат постоянной фиксации всевозможных параметров и обдумывания и проверки самых фантастический причин появляющегося брака (или – не придет вообще)… 2. Польза от форума, конечно, должна быть – но, на мой взгляд, при одном условии: если пишется то, в чем автор уверен на 100%. Лучше написать – не очень точные, но свои! – результаты нехитрых измерений и экспериментов, чем привести рецепты и цифры из сомнительных книг и справочников (типа, Халиловы И.Х. и М.И. «Ювелирное литье» 2000 г. - огромное количество ошибок и опечаток!) или многовекового литейщицкого фольклора…
Иначе – будет огромный массив информации неясной ценности, и в нем трудно будет ориентироваться – а все так и останется на уровне шаманства . А то, ведь, что получается?- мне говорят, - воск кипит при150 градусах (а в справочниках – нет цифр, ибо это не химическое соединение; да и по реальному составу модельные воски уже далеки от природного). Я верю, и на этой основе работаю (= вношу поправки в процесс). А потом думаю – дай, проверю… Кладу кусок воска в тигель и начинаю греть… Я согласен, начиная со 140 - 150 градусов отдельные пузырики в расплаве начинают появляться – но это не кипение ( переход жидкости в газовую фазу во всем объеме при данном давлении)! Это отгонка какой-то легкокипящей фракции (скорее всего, красителя). 200.., 250.., 300 – нет кипения! А, поскольку ждешь, что вот-вот закипит – температуру прибавляешь понемногу…) Закипел при 350 – 360 градусах! (не знаю насколько различны по свойствам продающиеся воски?! Мы используем красный Freeman). «Уродовался» полдня… Дай, думаю, оценю «скорость улетучивания» - взвесил остатки (масса «цвета хаки», - больше похожая на воск, чем исходный образец). Потери за все это время (порядка 4 часов) составили несколько %.! Здесь мне стал понятен смысл второй полки на кривой прокаливания опок (и кстати, в доступных мне формулярах формасс она располагается именно на 370 градусах, а не 250, как я видел где-то здесь)… Хотя, при быстрой прокалке вообще без этой остановки обходятся.., - значит, это не очень важный параметр…
Очень много перепробовал вариаций начального этапа – вытапливания воска. Опять же, с какого-то момента стал взвешивать вытекший воск. При массе заформованной восковой елки порядка 15 грамм, мне - НИ РАЗУ! - не удалось вытопить больше 5 – 7 грамм… Но и для получения этого «выдающегося» результата мне пришлось использовать вакуум! При обычном (самопроизвольном) вытекании набегает 3 – 4 грамма. А это все лишь - центральный стояк (и чуть-чуть литников). А ведь менял - и температуру (110 – 150), и длительность (1-2 часа) и водонасыщенность воздуха (вплоть до одевания колпаков на влажные опоки). Итог один – как ни исхитряйся, воск самих будущих изделий останется в опоке. Стоит формассе подсохнуть – он тут же впитывается в поры и дальше (по мере повышения температуры) будет испаряться и выгорать… Посему операцию по вытапливанию воска – как бесполезную абсолютно – я исключил… (Хотя, похоже, что светоотверждаемые пластики для 3Д-моделирования вытапливания требуют – была 1а – неудачная по качеству - попытка отлить такую модель без вытапливания)…
При этом, я вовсе не призываю к неточности и приблизительности – чем точнее и однозначнее – тем лучше! Меня, например такие пассажи – читаемые здесь – как, понижаем температуру ступенями в 30 градусов.., точность измерения температуры – 50 градусов… приводят в шоковое состояние. Ведь речь идет не о самопальном оборудовании, а об индукционных печах ведущих производителей!!! Мне начальство не хочет (а, может, не может?!) простой мультиметр с термопарой купить, но я и без него знаю, что серебряная проволочка в законопаченном минватой тигле моей печи плавится при показаниях «родной» термопары в 960+/-1 градусов. Понимаю, что есть градиент температуры вдоль оси тигля, временнЫе колебания, связанные с периодической работой нагревателя, отвод тепла от расплава через тигель, воротник и конвективными потоками газа. Но это говорит лишь о бессмысленности огульных обвинений кого бы то ни было в пере (недо) греве, и необходимости тарирования каждой установки самими работниками (я, например, лью при 1000 градусов (кремнийсодержащая лигатура), но я же могу гарантировать, что понижение температуры литья на 5 (а тем более 10) градусов приведет к массовым непроливам крючков, петель .., а потом и шинок с кастами)…
По поводу перфорации опок могу сказать, например, такое - у нас 2 набора опок , отличаются толщиной стенок (1,5 и 2,0 мм) и диаметром дырок (соответственно - 9,5 и 9,0 мм) (наверное, и состав стали различный (первые черные, вторые - бурые). Так вот, проливаемость в первых стабильно лучше... Также некое улучшение проливаемости елки у комля (пятака) достигается сверлением дополнительного ряда отверстий у воротника опоки...
Писать можно бы и дальше, но, боюсь, - моя реплика, как часто бывает, не пройдет по «формату»=объему).
В общем – всем огромных «производственных» успехов и – соответствующих им доходов! С уважением, Александр
самое прикольное, что все правы! Все эти температуры по опокам и серебру, имеют место быть. Мне, в зависимости от типа изделия, применяемых лигатур, извечной борьбы дизайнера с литейщиком по поводу установки литников и еще от ряда причин приходится использовать температурный диапазон от 380 до 650 град по опокам, и от 900 до 1050 град по металлу. Ведь заставить пролиться елку самая легкая часть при литье серебра. Нужно еще заставить ее застыть без усадочных пор. Не насовать в нее газов, не... e.t.c. 
